3주 전 저는 지난에 있는 한 공장 관리자로부터 당황한 전화를 받았습니다. 믹서기가 잔탄검을 제대로 녹일 수 없었기 때문에 오전 근무 시간 전체가 중단되었습니다. 곳곳에 덩어리가 있고 배치가 일관되지 않으며 품질 관리 담당자가 붕괴되고 있었습니다.
문제를 파악하는 데 약 10분 정도 걸렸습니다. 그들은 6개월 동안 리본 블렌더에서 200메시 잔탄을 사용해 왔습니다. 미세한 메쉬가 건식 혼합 시스템에서 정전기를 발생시켜 입자가 분산되지 않고 서로 뭉치게 만든다는 사실을 아무도 그들에게 알려주지 않았습니다.
80메시로 바꾸자 하룻밤 사이에 문제가 사라졌습니다. 3일간의 생산 관련 골치 아픈 일을 줄여주고 누군가 해고되는 일도 막을 수 있었을 것입니다.
이것은 당신이 생각하는 것보다 더 많이 발생합니다. 회사는 실제 믹싱 장비가 어떻게 작동하는지 이해하지 못한 채 소리가 좋은지 또는 이전 공급업체가 권장한 것을 기준으로 메쉬 크기를 선택합니다.
메쉬 크기 현실 점검
메쉬 크기에 대해 아무도 알려주지 않는 내용은 다음과 같습니다. 더 미세한 것이 더 좋다는 것이 아닙니다. 이는 입자 크기를 혼합 시스템의 성능에 맞추는 것입니다.
나는 수년에 걸쳐 약 300가지의 서로 다른 혼합 작업을 수행해 왔습니다. 원활하게 운영되는 회사는 이것을 이해합니다. 지속적인 문제가 있는 사람들은 일반적으로 장비를 사용하는 대신 장비와 싸우고 있습니다.
고전단 믹서에는 이유식이 필요하지 않습니다.
고전단 믹서는 짐승입니다. 그들은 덩어리를 녹일 만큼 충분한 난류를 생성합니다. 잔탄 . 쌀알 크기의 고전단 시스템에서 200메시를 사용하는 것은 큰 망치를 사용하여 계란을 깨는 것과 같습니다.
소스 제조업체가 프리미엄 가격으로 120메시 잔탄을 불태우고 있었습니다. 고전단 혼합기는 실제로 미세한 입자를 분해하여 적절하게 묽게 만드는 데 시간이 오래 걸리는 끈적끈적한 덩어리를 생성했습니다. 40메시로 전환하고 재료 비용을 20% 절감했으며 최종 질감이 더 좋아졌습니다.
고전단 시스템의 강렬한 혼합 작용으로 거친 입자를 쉽게 처리할 수 있습니다. 원하지 않는 문제를 일으키면서 필요하지 않은 정교함에 대해 추가 비용을 지불하고 있는 것입니다.
리본 블렌더: 골디락스 지대
리본 블렌더는 건식 혼합의 주요 도구이지만 입자 크기가 까다롭습니다. 너무 거칠고 입자가 분산되기 전에 침전됩니다. 너무 미세하면 먼지 구름과 정적 문제가 발생합니다.
80메시는 일반적으로 리본 블렌더에 가장 적합합니다. 균일하게 혼합할 수 있을 만큼 미세하고, 적절하게 흐르고 정전기 축적을 방지할 수 있을 만큼 거칠습니다.
잔탄이 조미료 혼합물에 고르게 분포되지 않는 이유를 알 수 없는 향신료 회사와 협력했습니다. 그들은 배치를 통해 혼합하는 대신 리본 블렌더 상단에 떠 있는 120메시를 사용하고 있었습니다. 80메시로 떨어졌고 완벽한 분포를 얻었습니다.
유성식 혼합기: 미세 조정이 실제로 중요한 경우
유성식 믹서는 혼합 패턴이 복잡하지만 동작이 비교적 완만합니다. 더 큰 덩어리를 부수기에 충분한 전단력을 생성하지 않기 때문에 더 미세한 입자가 필요합니다.
100-120 메시는 일반적으로 행성계에서 가장 잘 작동합니다. 더 거친 입자는 혼합 패턴의 불감대에 갇혀 최종 제품에 덩어리가 생길 수 있습니다.
제과점 공급업체는 유성식 혼합기에서 60메시 크산탄을 사용하여 비용을 절약하려고 노력하면서 이 사실을 어렵게 배웠습니다. 케이크 믹스에서 용해되지 않은 입자를 계속 발견했는데, 이는 완제품에서 이상한 질감으로 나타났습니다. 고객은 만족하지 않았습니다.
액체와 건식 혼합 현실
액체에 첨가하기: 표면 장력은 적입니다
잔탄을 액체에 버릴 때 표면 장력은 입자에서 물을 차단하려고 합니다. 미세한 입자는 부피에 비해 더 넓은 표면적을 가지므로 더 빨리 젖습니다.
120-200 메쉬는 일반적으로 액체 시스템에 가장 적합합니다. 더 거친 입자는 잘 흔들어도 용해되는 데 시간이 오래 걸리는 표면 덩어리를 형성하는 경향이 있습니다.
음료 회사는 액체 프리믹스에 80메시 잔탄을 용해시키는 데 45분을 소비하고 있었습니다. 120메시로 전환하고 수화시간을 15분으로 단축했습니다. 이는 모든 배치에서 30분의 생산 시간이 절약되는 것입니다.
건식 블렌딩: 흐름은 생각보다 중요합니다
건식 블렌딩에서는 일관되게 흐르고 다른 재료와 분리되지 않는 입자가 필요합니다. 너무 미세하면 정적 문제가 발생합니다. 너무 거칠고 입자가 취급 중에 크기별로 분리됩니다.
잔탄이 분말 혼합물의 바닥에 계속 침전되는 영양 보충제 제조업체가 있었습니다. 40메쉬를 사용했는데, 다른 재료에 비해 너무 무거웠거든요. 80메시로 가서 포장 중에 혼합 상태를 유지하는 안정적인 혼합을 얻었습니다.
산업별 현실
식품 제조: 질감이 모든 것을 주도합니다
식품 응용 분야는 최종 질감에 관한 것입니다. 소비자는 덩어리, 모래 같은 느낌 또는 일관성 없는 식감을 즉시 알아차립니다.
소스 및 드레싱 제조업체는 일반적으로 골치 아픈 작업 없이 부드러운 질감을 위해 80-120 메쉬가 필요합니다. 빵집 응용 분야는 빵 부스러기 구조에 영향을 주지 않고 균일한 분포를 위해 100-120 메시를 사용하면 더 잘 작동하는 경우가 많습니다.
유제품 가공업체에서는 60메시가 고전단 시스템에서는 훌륭하게 작동하지만 완제품에서는 질감 문제가 발생한다는 사실을 발견했습니다. 고객들은 약간 거친 식감에 대해 불만을 토로했습니다. 100메시로 전환하여 처리 및 텍스처 문제를 모두 해결했습니다.
산업용 애플리케이션: 완벽함보다 성능
산업용 용도에서는 완벽한 질감보다 기능적 성능에 더 중점을 둡니다. 페인트 제조업체는 더 나은 유변학 제어를 제공하는 경우 더 거친 메쉬를 사용할 수 있습니다. 접착제 제조자는 적용 특성을 위해 특정 메쉬 범위를 선호할 수 있습니다.
페인트 제조업체는 더 미세한 등급이 더 쉽게 혼합됨에도 불구하고 60메시가 120메시보다 새그 저항이 더 우수하다는 사실을 발견했습니다. 더 거친 입자는 응용 분야에서 더 잘 작동하는 다른 유변학적 프로필을 생성했습니다.
유전 응용 분야: 장비 호환성 규칙
석유 시추 작업에는 매우 거친 입자를 처리할 수 있는 대규모 혼합 시스템이 있습니다. 그들은 종종 40-60 메시를 선호하는데, 그 이유는 그것이 더 저렴하고 고에너지 혼합 환경에서도 잘 작동하기 때문입니다.
드릴링 머드 회사는 혼합 속도를 향상시키기 위해 더 미세한 메쉬로 전환하려고 시도했습니다. 알고 보니 그들의 혼합 장비는 더 거친 재료용으로 설계되었으며 미세한 입자로 인해 이전에는 볼 수 없었던 거품 문제가 발생했습니다.
아무도 이야기하지 않는 숨겨진 비용
먼지 문제는 자재보다 비용이 더 많이 듭니다
미세한 메쉬 크산탄은 취급 중에 먼지를 생성합니다. 이러한 먼지는 제품 손실을 의미하고 안전 위험을 야기하며 고가의 집진 시스템이 필요합니다.
200메시 잔탄을 사용하는 제조업체의 실제 비용을 계산했습니다. 그들은 먼지로 인해 재료의 약 3%를 잃었고, 먼지 수집 유지 관리에 연간 15,000달러를 지출하고 있었습니다. 100메시로 전환하여 먼지 발생량을 80% 줄이고 6개월 만에 투자 비용을 회수했습니다.
정전기: 조용한 생산 킬러
매우 미세한 입자는 특히 건조한 기후나 가열된 시설에서 취급하는 동안 정전기를 발생시킵니다. 정적은 입자를 서로 뭉치게 만들어 원하는 것과 정반대의 결과를 만들어냅니다.
기후 제어 시설의 제약 제조업체는 200메시 잔탄이 분말 혼합기에서 계속 덩어리를 형성하는 이유를 파악할 수 없었습니다. 낮은 습도와 미세한 입자로 인해 입자가 서로 달라붙는 정전기가 발생했습니다. 혼합실에 습도 조절 장치를 추가해야 했습니다.
과로한 장비로 수명 단축
잘못된 메쉬 크기를 사용하면 혼합 장비가 적절한 분산을 달성하기 위해 더 힘들고 오랫동안 작동하게 됩니다. 이러한 추가 작업은 유지 관리 비용이 높아지고 장비 수명이 단축됩니다.
푸드 프로세서는 저전단 시스템에서 40메시 잔탄을 용해시키기 위해 혼합 시간을 50% 연장했습니다. 추가 런타임으로 인해 혼합 요소가 평소보다 두 배 빠르게 소모되었습니다. 100메시로 전환하면 실제로 유지 관리 비용이 크게 절감됩니다.
테스트: 실제로 작동하는 것
수질 테스트 건너뛰기
순수한 물의 표준 용해 테스트는 실제 성능을 예측하지 않습니다. 실제 제제에는 다양한 pH, 이온 강도 및 잔탄 거동에 영향을 미치는 기타 성분이 있습니다.
항상 실제 혼합 장비를 사용하여 실제 제품 배합에서 메쉬 크기를 테스트하십시오. 수질 테스트는 흥미롭지만 기본적으로 생산 성능을 예측하는 데는 쓸모가 없습니다.
생산 시험이 실험실 결과를 능가함
소규모 실험실 테스트에서는 실제 규모 생산에서만 나타나는 혼합 패턴, 발열, 취급 특성과 같은 중요한 요소를 놓치게 됩니다.
다양한 메쉬 크기로 실제 생산 시험을 실행해 보세요. 혼합 시간, 전력 소비, 최종 제품 품질 및 처리 문제를 문서화합니다. 그 데이터는 12개의 실험실 보고서보다 더 가치가 있습니다.
장기적인 성과가 중요합니다
일부 메쉬 크기 문제는 생산 후 몇 주 또는 몇 달 후에만 나타납니다. 먼지 축적, 장비 마모 패턴 및 제품 품질 드리프트는 모두 메시 크기 선택과 관련될 수 있습니다.
초기 결과뿐만 아니라 시간 경과에 따른 성과를 추적하세요. 첫 주에는 잘 작동하는 메쉬 크기가 생산 한 달 후에는 문제를 일으킬 수 있습니다.
비용이 많이 드는 일반적인 실수
경쟁사 복사
다른 회사가 특정 메쉬 크기를 사용한다고 해서 이것이 귀하의 시스템에 적합하다는 의미는 아닙니다. 혼합 장비, 제제 및 품질 요구 사항은 완전히 다를 수 있습니다.
Spice 회사는 경쟁사의 메쉬 크기 사양을 복사했는데 왜 다른 결과가 나오는지 이해할 수 없었습니다. 경쟁업체는 서로 다른 입자 크기 특성을 요구하는 완전히 다른 혼합 장비를 사용하고 있는 것으로 나타났습니다.
가격이 성능과 동일하다고 가정
더 미세한 메시 등급은 비용이 더 많이 들지만 이것이 귀하의 응용 분야에서 더 나은 성능을 발휘한다는 의미는 아닙니다. 때로는 더 거칠고 저렴한 등급이 실제로 더 잘 작동합니다.
접착제 제조업체는 더 미세한 것이 더 좋다고 생각했기 때문에 150메시 잔탄에 프리미엄 가격을 지불하고 있었습니다. 테스트 결과, 80메시는 실제로 30% 더 낮은 비용으로 더 나은 최종 제품 특성을 제공하는 것으로 나타났습니다.
계절 변화 무시
습도와 온도 변화는 혼합 및 보관 중에 다양한 메쉬 크기의 작동 방식에 영향을 미칩니다. 겨울에 효과가 있었던 것이 여름에는 실패할 수도 있습니다.
베이커리 믹스 제조업체는 120메시 잔탄이 겨울에는 완벽하게 작동하지만 덥고 건조한 여름에는 정적 문제를 일으킨다는 사실을 발견했습니다. 계절에 따라 메쉬 크기를 조정하거나 습도 조절에 투자해야 했습니다.
실제 선택 과정
믹싱 시스템으로 시작하세요
잔탄 사양이 아닌 혼합 장비를 먼저 살펴보십시오. 고전단 시스템은 거친 입자를 처리할 수 있습니다. 저전단 시스템에는 더 미세한 등급이 필요합니다. 건식 혼합에는 액체 혼합과 다른 요구 사항이 있습니다.
전단율, 혼합 시간, 배치 크기 및 특수 요구 사항 등 혼합 시스템 기능을 문서화하십시오. 해당 정보를 사용하여 적절한 메쉬 크기 범위를 좁힙니다.
제품 요구 사항을 고려하십시오
최종 제품은 무엇을 달성해야 합니까? 소비자 제품의 부드러운 질감? 산업 응용 분야를 위한 특정 유변학? 입자 크기는 단순한 혼합 성능 이상의 최종 제품 특성에 영향을 미칩니다.
식품은 일반적으로 질감상의 이유로 더 미세한 메쉬가 필요합니다. 산업용 제품은 기능적 성능을 위해 더 거친 메쉬로 더 잘 작동할 수 있습니다.
총 비용 계산
단순히 재료비만 비교하지 마세요. 혼합 시간, 인건비, 장비 마모, 처리 문제로 인한 낭비, 품질 문제 등을 고려합니다. 킬로그램당 가장 저렴한 메쉬 크기가 사용하기에 가장 비쌀 수 있습니다.
제조업체는 더 거친 메시로 전환하여 킬로그램당 $0.50를 절약했지만 변경으로 인해 각 배치 사이클에 15분이 추가되었습니다. 인건비와 장비 비용으로 인해 원자재 가격이 저렴함에도 불구하고 실제로 더 많은 비용을 지출하고 있었습니다.
메쉬 크기 선택에 위치가 중요한 이유
칭다오에 있다는 것은 우리를 중국 제조 허브의 한가운데에 있게 해 줍니다. 우리는 식품 가공에서 중화학 물질에 이르기까지 모든 산업 전반에서 메쉬 크기 문제를 봅니다.
이러한 노출은 기술 문헌에서는 얻을 수 없는 실용적인 통찰력을 제공합니다. 우리는 수백 개의 시설에서 문제를 해결하는 데 도움을 주었기 때문에 실제로 다양한 혼합 시스템에서 어떤 메쉬 크기가 작동하는지 알고 있습니다.
우리의 권장 사항은 실험실 이론이 아닌 실제 생산 경험에서 나온 것입니다. 메쉬 크기를 제안하는 이유는 실제 생산 조건에서 유사한 응용 분야에서 작동하는 것을 확인했기 때문입니다.
메쉬 크기 솔루션
우리는 40에서 200까지의 메쉬 크기로 잔탄검을 보유하고 있으며 특정 용도에 맞는 맞춤형 크기도 제공됩니다. 더 중요한 것은 다양한 혼합 시스템 및 응용 분야에서 어떤 메쉬 크기가 가장 잘 작동하는지 이해한다는 것입니다.
당사의 기술 지원에는 특정 혼합 장비 및 제품 요구 사항에 따른 메쉬 크기 최적화가 포함됩니다. 우리는 단지 잔탄을 판매하는 것이 아니라 귀하가 잔탄을 효과적으로 사용할 수 있도록 도와드립니다.
당사와 협력하면 다양한 산업 분야의 실제 혼합 문제를 수년 동안 해결하면서 개발된 메쉬 크기 선택 전문 지식에 접근할 수 있습니다.
향후 고려사항
혼합 기술은 계속 발전하여 입자 크기 특성에 대한 새로운 요구 사항을 제시합니다. 고강도 혼합기, 연속 처리 시스템 및 자동화된 처리 장비에는 모두 특정한 메쉬 크기 기본 설정이 있습니다.
우리는 혼합 기술 개발에 대한 최신 정보를 유지하고 이것이 잔탄검 메쉬 크기 요구 사항에 어떤 영향을 미치는지 이해합니다. 우리 고객은 장비 업그레이드나 프로세스 변경을 계획할 때 이러한 지식을 활용하여 이익을 얻습니다.
환경 규제에서는 성능을 유지하면서 취급 문제를 최소화하는 먼지 제어 등급 및 특수 입자 크기 분포를 추진하고 있습니다.
결론
메쉬 크기 선택은 '최고' 등급을 찾는 것이 아니라 혼합 시스템 기능과 제품 요구 사항 간의 올바른 일치를 찾는 것입니다.
이를 올바르게 수행하는 회사는 자재 비용을 절약하고 처리 시간을 단축하며 제품 품질을 개선하고 장비 문제를 방지합니다. 제품을 만드는 대신 혼합 문제와 싸우는 데 시간을 낭비하지 않는 사람들.
혼합 시스템에 메쉬 크기 문제가 있습니까? 우리는 수년 동안 중국 전역의 제조업체를 위해 이러한 문제를 해결해 왔습니다. 우리 팀은 다양한 혼합 시스템에서 다양한 메쉬 크기가 어떻게 수행되는지 이해하고 선택을 최적화하는 데 도움을 줄 수 있습니다.
당사에 문의하십시오 . 특정 혼합 문제에 대해 논의하려면 우리는 종이에 보기 좋게 보이는 메쉬 크기뿐만 아니라 실제로 시스템에 적합한 메쉬 크기를 찾는 데 도움을 드립니다.
