CMC pour les textiles : optimisation de l'encollage de chaîne et des pâtes d'impression

Dans le monde en évolution rapide de la fabrication textile, l'efficacité est définie par deux choses : la vitesse à laquelle le métier à tisser fonctionne sans casser les fils et la netteté de l'impression sur le tissu fini.

La carboxyméthylcellulose (CMC) joue un rôle central dans les deux étapes. En tant que polymère polyvalent, il sert de film protecteur résistant pour l'encollage de chaîne et de modificateur de rhéologie précis dans l'impression textile . De plus, avec l’augmentation du coût de l’alginate de sodium, le CMC est devenu l’alternative économique privilégiée pour de nombreuses entreprises de teinture.

Cependant, la transformation des textiles est sensible. Un grade CMC peu soluble peut provoquer des taches sur le tissu, tandis qu'un désencollage difficile peut altérer le toucher. Voici comment sélectionner le CMC adapté à votre application textile spécifique.

1. Le double rôle de la CMC dans le textile

La CMC est principalement utilisée dans deux étapes distinctes de la production textile, chacune nécessitant des propriétés différentes.

A. Dimensionnement de la chaîne (le bouclier du tisserand)

Avant le tissage, les fils (notamment le coton et la viscose) sont soumis à une forte tension.

• Le rôle :  Le CMC forme un film résistant et flexible autour du fil.

• L'avantage : il lie les fibres lâches ensemble, augmentant la résistance à la traction et réduisant la friction. Cela minimise les ruptures de chaîne sur les métiers à haute vitesse, augmentant ainsi considérablement l'efficacité du tissage.

B. Impression textile (la précision de l'imprimeur)

Dans les pâtes d’impression, la CMC agit comme épaississant et agent de maintien.

• Le rôle : Il contrôle le débit de la pâte colorante.

• L'avantage : il empêche le colorant de « saigner » (se propager) dans les zones indésirables, garantissant ainsi des lignes nettes et des motifs complexes. Il agit également comme support, aidant le colorant à pénétrer uniformément dans les fibres du tissu.

(Découvrez nos qualités spécifiques aux textiles dans notre Liste des produits de carboxyméthylcellulose (CMC) .)

2. Facteurs clés de sélection : faire correspondre la note au processus

La sélection du meilleur CMC dépend du fait que vous tissez ou imprimez et du type de fibre utilisé.

Facteur 1 : Désisisabilité (le facteur de lavage)

• Le défi : Après le tissage, l'agent d'encollage doit être complètement lavé (désencollé) avant la teinture. S'il reste des résidus, la teinture sera inégale.

• La solution : choisissez un CMC à DS élevé (degré de substitution > 0,8).

• Pourquoi : Une substitution élevée garantit que la CMC est hautement soluble dans l'eau. Il se lave facilement à l’eau tiède sans avoir besoin d’enzymes, contrairement aux formats à base d’amidon.

Facteur 2 : viscosité et pénétration

• Pour le dimensionnement : utilisez du CMC à faible viscosité . Il doit pénétrer dans le faisceau de fils, pas seulement reposer sur le dessus.

• Pour l’impression : utilisez du CMC de viscosité moyenne à élevée . Vous avez besoin d'une « valeur de rendement » élevée pour maintenir le colorant en place sur la surface du tissu.

Facteur 3 : Remplacement de l'alginate (coût par rapport à la qualité)

• La tendance : l'alginate de sodium est la référence en matière d'impression réactive sur coton, mais il est cher.

• La stratégie : La CMC de haute pureté peut remplacer l'alginate partiellement ou totalement dans de nombreuses applications.

• Astuce : assurez-vous que le CMC est tolérant au sel si votre pâte colorante contient des électrolytes.

3. Études de cas : efficacité et économie

Étude de cas 1 : Remplacement de l'alginate dans l'impression sur coton

• Scénario : Une imprimerie textile était confrontée à une augmentation des coûts de l'alginate de sodium utilisé dans ses pâtes colorantes réactives.

• Solution : Ils sont passés à un mélange utilisant Unionchem High-DS Textile CMC.

• Résultat:

  • Économies de coûts : réduction des coûts de collage de 30 %.

  • Performance : Le rendu des couleurs (luminosité) est resté pratiquement identique et les lignes sont restées nettes. Le toucher doux du tissu a été préservé grâce à un lavage facile.

Étude de cas 2 : Réduire la casse dans le tissage de coton fin

• Scénario : Une usine de tissage produisant des feuilles à nombre de fils élevé était confrontée à des casses de fil fréquentes en utilisant une taille d'amidon standard.

• Solution : Incorporation de CMC à faible viscosité dans la recette de dimensionnement.

• Résultat : La CMC forme un film plus flexible que l'amidon. L'efficacité du métier à tisser a augmenté de 15 % grâce au nombre réduit d'arrêts, et le processus de désencollage est devenu plus rapide et plus respectueux de l'environnement (DBO/DCO inférieure dans les eaux usées par rapport au PVA).

4. Impact environnemental

Les marques textiles modernes exigent la durabilité.

• Respectueux de l'environnement : le CMC est biodégradable et dérivé de pâte de bois renouvelable.

• Eaux usées : contrairement aux enduits synthétiques (comme le PVA), la CMC se dégrade biologiquement dans les usines de traitement des eaux usées, réduisant ainsi l'empreinte environnementale de l'usine textile.

Conclusion : le tissu de qualité

Que vous souhaitiez augmenter la vitesse du métier à tisser ou obtenir une définition d'impression parfaite, la carboxyméthylcellulose offre une solution polyvalente et biodégradable. En sélectionnant la viscosité et le degré de substitution corrects, vous pouvez optimiser à la fois vos coûts de production et la qualité du tissu final.

Chez Unionchem , nous fournissons du CMC spécialisé de qualité textile conçu pour une formation de film supérieure et un désencollage facile.

Prêt à améliorer votre traitement textile ? Consultez notre Spécifications Textile CMC ou contactez-nous pour un échantillon à tester dans vos recettes de dimensionnement ou d'impression.

Foire aux questions (FAQ)

Q1 : Le CMC peut-il remplacer l’alginate de sodium à 100 % dans l’impression ?

R : Dans de nombreux cas, oui, notamment pour l’impression pigmentaire. Pour l’impression réactive sur coton, un mélange est souvent utilisé pour équilibrer le coût et le plus haut niveau de brillance des couleurs. Le CMC High-DS est le meilleur candidat pour la substitution.

Q2 : Pourquoi le « degré de substitution » (DS) est-il important pour les textiles ?

R : DS détermine la solubilité. Dans les textiles, vous souhaitez que la CMC se dissolve complètement pendant l'étape de désencollage (lavage) afin de ne pas interférer avec la teinture. Un DS plus élevé signifie une meilleure solubilité et un lavage plus facile.

Q3 : Le CMC est-il compatible avec les fibres synthétiques comme le polyester ?

R : La CMC convient mieux aux fibres cellulosiques (coton, viscose, rayonne) en raison de sa similitude chimique. Pour les fibres synthétiques comme le polyester, les ensimages synthétiques (comme les acryliques ou les résines polyester) sont souvent préférés, bien que le CMC puisse être utilisé dans des mélanges.

Q4 : Le CMC affecte-t-il la « sensation au toucher » du tissu ?

R : S'il est utilisé dans le dimensionnement, le CMC est lavé, cela n'affecte donc pas la sensation finale. En impression, un lavage approprié est requis. Étant donné que le CMC se lave plus facilement que l’amidon, il conduit généralement à un tissu final plus doux au toucher.