CMC untuk Industri Kertas: Meningkatkan Kekuatan & Saiz Permukaan

Dalam industri kertas, margin antara helaian premium dan penolakan selalunya terletak pada bahan tambahan. Pembuat kertas sentiasa mengimbangi keperluan untuk kelajuan mesin yang lebih tinggi dengan permintaan untuk kertas yang lebih kuat dan licin.

Carboxymethyl Cellulose (CMC) sering dirujuk sebagai 'gentian cecair' kerana persamaan kimianya dengan pulpa selulosa. Ini menjadikannya salah satu bahan tambahan yang paling berkesan untuk meningkatkan kekuatan kering dan mengubah suai reologi salutan.

Walau bagaimanapun, CMC yang digunakan di hujung basah adalah jauh berbeza daripada CMC yang digunakan dalam penekan saiz. Memilih tahap kelikatan atau penggantian yang salah boleh menyebabkan berbuih, pengekalan yang lemah, atau coretan salutan. Berikut ialah panduan untuk memilih CMC yang sesuai untuk kilang kertas anda.

1. Peranan Dwi CMC dalam Pembuatan Kertas

CMC adalah serba boleh kerana ia boleh digunakan pada dua peringkat mesin kertas yang berbeza.

A. Penambahan Hujung Basah (Kekuatan Dalaman)

• Matlamat: Untuk mengikat gentian bersama dalam helaian.

• Mekanisme: CMC adalah anionik. Apabila digunakan dengan resin kekuatan basah kationik atau kanji, ia membentuk kompleks yang menghubungkan gentian.

• Faedahnya: Ia meningkatkan Kekuatan Tegangan dan Kekuatan Letusan dengan ketara . Ia juga bertindak sebagai agen penyebaran, membantu mengagihkan gentian secara sama rata untuk pembentukan kepingan yang lebih seragam.

B. Saiz Permukaan dan Salutan (Kemasan Sempurna)

• Matlamat: Untuk menutup permukaan dan mengawal penyerapan air/minyak.

• Mekanisme: CMC membentuk filem yang berterusan dan keras pada permukaan kertas.

• Faedahnya: Ia meningkatkan Rintangan Pilih (menghalang gentian permukaan daripada ditarik semasa pencetakan) dan mengurangkan keliangan. Dalam warna salutan, ia bertindak sebagai Ejen Pengekalan Air , menghalang pengikat daripada berhijrah terlalu cepat ke dalam kertas asas.

(Terokai gred kertas khusus kami dalam Senarai Produk Carboxymethyl Cellulose (CMC) .)

2. Faktor Pemilihan Utama untuk Pembuat Kertas

Untuk mengoptimumkan prestasi, anda mesti memadankan gred CMC dengan titik aplikasi tertentu.

Faktor 1: Kelikatan vs. Aplikasi

• Untuk Hujung Basah: Kelikatan Sederhana hingga Tinggi selalunya diutamakan untuk memaksimumkan ikatan gentian.

• Untuk Saiz Permukaan: Kelikatan Rendah adalah kritikal. Anda memerlukan penyelesaian untuk menembusi sedikit permukaan kertas dan berjalan pada kandungan pepejal yang tinggi tanpa percikan pada penekan saiz.

• Untuk Salutan: Reologi khusus diperlukan untuk memastikan bilah salutan berjalan lancar (kestabilan ricih yang tinggi).

Faktor 2: Ketulenan dan Kandungan Garam

• Standard: Walaupun CMC Gred Teknikal lebih murah, CMC Ditapis (min 98% atau 99.5%) menjadi standard untuk mesin berkelajuan tinggi.

• Sebab: Kekotoran (seperti garam) dalam gred yang lebih rendah boleh menyebabkan kakisan dalam mesin atau menjejaskan kecekapan bahan tambahan kimia lain. Ketulenan tinggi memastikan 'Kebolehgunaan.' yang konsisten

Faktor 3: Darjah Penggantian (DS)

• Kesan: DS menjejaskan keterlarutan dan pembentukan filem.

• Pengesyoran: DS 0.7 hingga 0.9 adalah standard. Walau bagaimanapun, untuk saiz permukaan di mana pembentukan filem yang sangat baik diperlukan untuk menyekat minyak atau gris (cth, dalam pembungkusan makanan), DS yang lebih tinggi mungkin bermanfaat untuk keseragaman yang lebih baik.

3. Kajian Kes: Kekuatan dan Kelancaran

Kajian Kes 1: Meningkatkan Kekuatan dalam Papan Beralun

• Cabaran: Pengilang papan pelapik kitar semula bergelut dengan Kekuatan Letusan yang rendah (Mullen) disebabkan oleh kualiti gentian kitar semula yang rendah.

• Penyelesaian: Mereka menambah CMC Unionchem Kelikatan Sederhana pada hujung basah.

• Keputusan: CMC menambah baik ikatan gentian ke gentian. Kekuatan letupan meningkat sebanyak 15%, membolehkan kilang menggunakan peratusan yang lebih tinggi bagi kertas sisa gred rendah yang lebih murah tanpa mengorbankan kualiti.

Kajian Kes 2: Meningkatkan Kualiti Cetakan pada Kertas Bersalut

• Cabaran: Pengeluar kertas bersalut menghadapi masalah dengan 'berbintik-bintik' (ketumpatan cetakan tidak sekata) dan habuk semasa percetakan mengimbangi.

• Penyelesaian: Menggabungkan CMC Gred Salutan Kelikatan Rendah ke dalam formulasi salutan.

• Keputusan: CMC meningkatkan pengekalan air warna salutan. Ini menghalang pengikat daripada meresap ke dalam kertas terlalu cepat, meninggalkan lebih banyak pengikat di permukaan. Hasilnya ialah permukaan yang lebih licin dengan rintangan pilih yang sangat baik dan kualiti cetakan yang tajam.

4. Keberkesanan Kos dan Kemampanan

• Menjimatkan Tenaga: Dengan menambah baik saliran di hujung basah (apabila digunakan dengan alat pengekalan), CMC boleh membantu kertas kering dengan lebih cepat, mengurangkan penggunaan wap di bahagian pengering.

• Mesra Alam: Apabila industri beralih daripada salutan plastik, CMC menawarkan alternatif yang boleh terbiodegradasi dan boleh diperbaharui untuk mencipta sifat penghalang dalam pembungkusan makanan.

Kesimpulan: Kelebihan 'Serat Cecair'.

Carboxymethyl Cellulose ialah alat yang berkuasa untuk pembuat kertas moden. Ia membolehkan penggunaan gentian berkualiti rendah sambil mengekalkan kekuatan, dan ia menghasilkan kemasan permukaan premium yang diperlukan oleh pencetak masa kini.

Di Unionchem , kami memahami hidrodinamik mesin kertas. Kami menawarkan gred CMC yang disesuaikan yang mengimbangi kelikatan, ketulenan dan kos.

Perlu menambah baik parameter kertas anda? Semak semula kami Spesifikasi CMC Gred Kertas atau hubungi pasukan teknikal kami untuk percubaan.

Soalan Lazim (FAQ)

S1: Bagaimanakah CMC meningkatkan kekuatan kertas?

J: CMC mempertingkatkan 'Kekuatan Kering.' Oleh kerana CMC mempunyai struktur kimia yang serupa dengan selulosa, ia menjerap ke dalam gentian dan mencipta ikatan hidrogen tambahan di antara mereka. Ini menjadikan rangkaian gentian lebih kuat, meningkatkan kekuatan tegangan dan pecah.

S2: Bolehkah CMC digunakan untuk kertas pembungkusan makanan?

A: Ya. Ketulenan tinggi, CMC ditapis tidak toksik dan digunakan secara meluas dalam kertas dan papan sentuhan makanan. Ia adalah bekas filem yang sangat baik untuk mencipta halangan tahan gris.

S3: Apakah perbezaan antara 'Wet End' dan 'Surface Sazing' CMC?

J: 'Wet End' CMC ditambah pada buburan pulpa sebelum kertas terbentuk (biasanya kelikatan lebih tinggi). 'Surface Sizing' CMC digunakan pada helaian kertas kering pada penekan saiz (biasanya kelikatan rendah) untuk mengelak permukaan.

S4: Adakah CMC membantu dengan pengekalan?

A: Ya, tetapi secara tidak langsung. Walaupun CMC adalah anionik (seperti gentian), apabila digunakan dalam sistem dengan bahan tambahan kationik (seperti kanji kationik atau PAE), ia membantu membentuk flok yang mengekalkan halus dan pengisi, meningkatkan Pengekalan Lulus Pertama (FPR) keseluruhan.